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As tecnologias de Big Data e Internet of Things (IoT) transformarão o chão de fábrica e a operação das empresas. O Big Data é capaz de integrar sistemas proprietários SCADA, software de monitoração e supervisão de controladores remotos, e permitir análises e correção de erros em tempo real (self-healing). Os sistemas proprietários serão substituídos por dispositivos IoT que enviarão dados em intervalos de milissegundos para análise em tempo real usando Big Data. Essas tecnologias, associadas às tecnologias de comunicação de dados, permitirão o controle total das operações de uma empresa.

Não existem dúvidas que os sistemas corporativos (ERP) irão migrar para ambientes de computação em nuvem (Cloud Computing). Os próprios fornecedores de software para ERP estão migrando seus ambientes para Cloud Computing e criando novos serviços para assegurar sua robustez e alta disponibilidade, o MCaaS, Managed Cloud as a Services. A SAP está certificando vários parceiros para operar os sistemas em Cloud Computing para seus clientes. Esses sistemas poderão ser executados em qualquer data center, com segurança, utilizando as melhores práticas de gestão, incluindo planos de contingência (DRP).

Entretanto, operar em tempo real processos complexos de manufatura do chão de fábrica requer proximidade do processamento e uma rede local confiável, redundante e sem latência. Por maior que tenham sido os avanços na área de telecomunicações, ainda existem pontos de vulnerabilidade importantes quando analisamos uma WAN (Wide Area Network), uma rede de longa distância. Como, por exemplo, o rompimento de uma fibra ou falha em um equipamento crítico de rede.

Neste contexto, os data center industriais localizados dentro das plantas de manufatura ou de centros de distribuição são componentes chaves para a eficiência e operação dos processos. Arisco dizer que a complexidade da sua arquitetura e de seus sistemas são maiores que dos ambientes de sistemas corporativos.

Em sistemas de missão-crítica, como os sistemas de chão de fábrica (shop-floor), não existe margem para erros. Uma transação com defeito pode danificar os produtos ou colocar a vida de trabalhadores em risco. Se o dispositivo de controle de pressão de uma caldeira não for acionado corretamente existe o risco de explosão.

A complexidade das plantas de manufatura e a necessidade de operação ininterrupta (24×7) exigem processos altamente automatizados, sem interferência humana. Esse ambiente de processamento requer profissionais com profundos conhecimentos de processos de manufatura, engenharia de produto, robótica, automação, arquitetura de sistemas de missão-crítica e data centers industriais. O que difere da formação tradicional de programadores e analistas de sistemas, normalmente, orientados a processos corporativos.

Essa necessidade acabou criando outra organização de TI dentro da empresa, conhecida como OT (Operational Technology), muitas vezes não reconhecida pela TI Corporativa e vista como uma organização paralela e não oficial. Entretanto, acordos de convivência entre IT e OT sempre funcionaram, pois a OT era quase que apartada da TI corporativa.

Entretanto, o cenário agora mudou. A OT precisa adotar práticas de segurança cibernéticas mais sofisticas devido a alta automação dos processos e tem que adotar tecnologias de Big Data, IoT e ferramentas analíticas sofisticadas para análise de dados em tempo real. Por outro lado, as informações do chão de fábrica em tempo real são essencial para a TI Corporativa no relacionamento com clientes e processos de logística.

Esse é o momento da integração da IT/OT nas organizações. Essa integração construíra sistemas de monitoração e controle sofisticados como o apresentado na figura abaixo, com a integração de sistemas SCADA e de dispositivos IoT em Big Data para análise em tempo real. A metodologia de melhoria contínua Six-Sigma assume um novo patamar, sendo possível o uso de grandes quantidades de dados para suas análises e definição de novos processos.

A convergência de IT/OT trás novas e amplas possibilidades de inovação, eficiência organizacional, redução de custos e satisfação dos clientes.

Um componente novo nesse ambiente é a autoprodução de energia a partir de fontes renováveis. Os custos e a escassez de energia para atender as demandas das fábricas e, ao mesmo, tempo reduzir as emissões de gases do efeito estufa está viabilizando a construção de plantas de geração exclusivas para atender as fábricas e outros prédios das empresas. Como fez o grupo Honda que criou a Honda Energy do Brasil, investindo R$100 milhões em um parque eólico de 27MW em Xangri-Lá (RS) para abastecer sua fábrica no Sumaré e reduzindo a emissão de 2,2 mil toneladas de CO2 por ano (veja a foto abaixo). A energia é gerada no Rio Grande do Sul e através das linhas de transmissão do sistema integrado brasileiro chega até São Paulo.

Trabalhei durante 20 anos na indústria automobilística na área de TI e nos últimos 10 anos dedicados à indústria de energia. Sou professor de Big Data, Engenharia de Software e Gestão de Risco na pós-graduação da Universidade Mackenzie (SP) e professor de Projetos de Socioambientais do MBA da FIAP (SP). Como consultor, trabalho em projetos de IT/TO usando os conceitos e tecnologias apresentadas neste artigo.